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Industrie des batteries en Europe : Volkswagen et l’usine de Salzgitter

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Vue du site de Salzgitter.

Pour les constructeurs, les enjeux liés à la maitrise et la production de batteries sont conséquents. Lors de la dernière décennie une grande partie de l’industrie automobile a commencé une mutation vers l’électrique avec plus ou moins d’entrain. Certains encore jusqu’à peu n’étaient pas convaincus par les technologies de stockage énergétique actuelles. Coté clients : les infrastructures, le coût, l’autonomie sont des points bloquants. Et ils sont directement liés à la batterie et sa technologie.

On confond souvent les usines produisant les cellules Lithium-ion et celles qui produisent les blocs-batteries en important ces mêmes cellules. L’usine Samsung SDI en Hongrie produit des blocs-batteries à partir de cellules en provenance des usines en Corée du Sud. Cellules contenant des matières premières provenant de pays parfois instables et surtout à des milliers de kilomètres. Il en découle un bilan carbone pour le moins mitigé. De la batterie dépends la promesse de rouler moins cher, plus propre et tout un écosystème industriel. Jusqu’à 43% du bilan carbonne total est dû à la production de la batterie. Sans compter que les pouvoirs politiques sont de plus en plus insistants, surtout depuis 2015 et le scandale du Dieselgate.

La maitrise de toute la chaine de production (minage, raffinage, production de cathode, production des cellules, assemblage des modules, intégration sur les véhicules) et de sa technologie (chimie, nombre de cellules, forme de celles-ci, conception du bloc, refroidissement et plus…) est vital pour n’importe quel constructeur. À l’instar de Tesla, précurseur dans le domaine, qui s’affranchit de plus en plus de son partenaire historique Panasonic, le groupe Volkswagen AG investit d’énormes sommes pour le même objectif vis à vis de CATL/LG Chem/SK innovation. En plus de son site de Brunswick, le groupe dispose à Salzgitter, dans la région de Basse-Saxe en Allemagne, d’un centre de recherche et développement consacré au sujet. Le groupe souhaite disposer aussi de sa propre « Gigafactory », terme que l’on utilise en référence à l’unité de puissance électrique Watt pour désigner une usine de production avec sa capacité en Gigawatts/heure.

En septembre 2019, Volkswagen AG et le Suédois Northvolt AB annoncent la création d’une joint-venture à part égales. L’usine de batteries « Northvolt Zwei » es née. Plus de 1000 emplois doivent être créés d’ici 2023/24 pour plus d’un milliard d’euros d’investissements annoncés. L’usine sera implantée sur le site Volkswagen déjà existant qui sert d’usine pilote et de bureau d’étude que le constructeur appelle « Centre d’excellence ». Sur le site de Salzgitter tout le processus de la production au recyclage s’y déroulera. Les batteries non réutilisables y seront désassemblées et traitées pour récupérer les précieuses matières premières. Il suffit ensuite de séparer ces matériaux individuellement, après quoi ils sont à nouveau disponibles pour la production de nouvelles batteries.

Crée en 2015, Northvolt AB à l’ambition d’être le plus grand producteur Européen de batteries et aussi le plus vertueux en terme d’empreinte carbone. Rien que ça. L’entreprise dispose déjà d’un premier site de production « Northvolt Etten » à Skellefteå dans le nord de la Suède. Le groupe y produit ses propres cellules jusqu’à la production de blocs-batteries. Mais il reste dépendant de l’extérieur pour le minage des matériaux et pour la transformation chimique. Le plus intéressant est que les matières premières (Nickel, Cobalt, Lithium et Graphite) proviennent de mines situées en Suède, Norvège, Finlande mais aussi la région de Mourmansk en Russie. D’où l’empreinte carbone minimale vantée. On peut ici parler de batteries « made in UE » dans tout le sens du terme.

Début Mai, Volkswagen AG a annoncé un investissement supplémentaire de 450 Millions d’euros toujours sur le site de Salzgitter pour l’extension de son centre d’excellence financé sur fonds propres. La joint-venture louera ensuite les locaux. La production devrait commencer au début de 2024 avec une capacité de production initiale de 16 GWh extensible a 24 GWh. Aujourd’hui, 53 % des matériaux bruts sont recyclés et l’usine de Salzgitter portera ce chiffre à 72 %. Volkswagen AG ambitionne d’atteindre les 97 %.

Notre avis, par leblogauto.com

Le groupe Volkswagen tente de redorer son image en sécurisant le point le plus stratégique de l’industrie automobile actuelle. Salzgitter est à seulement 300km du site de production de l’ID.3 à Zwickau. Le groupe fait un choix politique et économique en misant sur la zone UE. Tout en visant un bilan carbone le plus minimal possible. Car on ne peut pas parler d’écologie sans aborder les lieux de minage ou du recyclage des batteries usagées. Quand on sait les dérives faciles et le nombre d’emplois impactés, cette stratégique est à encourager. Le groupe PSA de son côté est associé à Saft (groupe Total) pour achever le même objectif avec ses sites de Douvrin (France) et Kaiserslautern (Allemagne) pour une production là aussi vers 2024.

 

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3 Commentaires sur "Industrie des batteries en Europe : Volkswagen et l’usine de Salzgitter"

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AVENUE
Invité

Je crois que les Allemands sont acculés.
Ils ont même fait de l’essence synthétique dans le passé.

SGL
Invité

« Je crois que les Allemands sont acculés. » C’est-à-dire ?
Ils sont acculés à faire bien les choses par la concurrence asiatique.
L’essence synthétique par procédé Fischer-Tropsch était obligatoire par la menace d’embargo américain dès 1933.
Le pétrole a été le nerf de la guerre en 39-45, Hitler l’a perdu, et l’embargo américain de pétrole a provoqué l’attaque de Pearl Harbor.
Maintenant la crise du Covid-19 nous enseigne qui faut ne pas être dépendant des industries Asiatiques… C’est paradoxalement une très bonne chose, l’espoir d’un retour à l’emploi massif en Europe.
Le pétrole… Il en a trop pour le moment.

SGL
Invité

C’est certain, les Allemands font bien les choses !
🙂

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