Après le succès du kit conçu pour la McLaren 720S, la société 1016 Industries a dévoilé un kit carrosserie imprimé en 3D développé par la Ferrari F8 Tributo. Baptisé Rampante, il se compose d’un nouveau becquet en fibre de carbone à l’avant, complété par des prises d’air en carbone. On retrouve également de nouveaux cadres de phares et un capot en carbone. Les changements se poursuivent sur les côtés en incluant des jupes latérales imprimées en 3D tandis que l’arrière bénéficie d’un diffuseur sur mesure, d’un becquet et de prises d’air en forme de J.
Construit entièrement en fibre de carbone, le kit sur mesure nécessite un processus en trois étapes pour garantir la sécurité et la longévité de ses composants, impliquant d’abord un traitement spécial pour la durabilité et la flexibilité, suivi d’un trempage du matériau pour éviter les fissures et enfin un travail de peinture haut de gamme.
Pas seulement du visuel
Les modifications apportées à la carrosserie sont complétées par un nouveau système d’échappement avec des tuyaux fabriqués par 1016 Industries. En plus de changer le look de la supercar, les différents composants sont également fonctionnels. Par exemple, les évents de phare améliorent la circulation de l’air tandis que le conduit d’admission au centre dirige l’air sous le corps. Le syntoniseur a également veillé à ce que les pièces individuelles du kit s’insèrent dans les boîtiers et accessoires OEM pour éliminer le besoin de couper ou de percer la carrosserie de la voiture.Le nouveau kit carrosserie Rampante pour la Ferrari F8 Tributo est disponible au prix de 38500 euros.
Peter Northrop, PDG de 1016 Industries, a déclaré: « La Ferrari F8 Tributo est un véhicule emblématique qui célèbre l’excellence et le prestige automobiles et nous savions que nous devions présenter notre tout nouveau kit en fibre de carbone imprimé en 3D pour ce modèle spécial. Parce que nous sommes toujours à la recherche d’idées de conception innovantes, nous ne pouvions pas laisser passer les opportunités pour explorer la capacité réelle de transformer une impression 3D dans un kit pour nos clients. La 1016 Industries F8 a été conçue pour les passionnés de voitures qui cherchent à donner une touche complètement unique à cette supercar d’élite ».
Notre avis, par leblogauto.com
Les imprimeurs 3D indépendants vont-ils devenir les héritiers des grands carrossiers d’antan ? Le travail final est remarquable.
14 commentaires
Comment fait-on un élément en fibres de carbone par impression 3D?
Je regarde sur Google ou un petit film l’explique ?
(tant qu’à nous saouler de pop up video, faites le utile :).).
Plusieurs méthodes.
La plus simple, c’est le filament renforcé de fibres de carbone. On imprime un filament qui contient des fibres.
Sinon on peut faire ce que l’on appelle du renforcement continu. On a 2 filaments utilisés en même temps. Un filament classique et une fibre de carbone.
Il faut une double buse pour imprimer ainsi.
Et même dans cette deuxième méthode, on a deux sous méthodes. La première est d’imprégner le filament juste avant l’impression, la deuxième et de l’imprégner de la fibre de carbone au moment de l’extrusion.
Il y a d’autres technos qui s’éloignent un peu de l’impression 3D pour un résultat similaire.
Dans les filaments renforcés, on trouve avec carbone, avec fibres de bois, fibres de verre, etc.
https://www.youtube.com/watch?v=DzJdnxQDbvg
J’avoue avoir du mal à percevoir l’effet « structurel » fibre en impression 3D.
Il faudra que j’aille plus loin dans la recherche en effet mais merci.
La fibre de carbone renforce la rigidité du fil imprimé, donc de la pièce imprimée.
Bon, j’ai été voir ici et c’est pas ça comme résultat. Évidemment, c’est la première méthode qui a le moins de sens puisque les fibres sont microscopiques.
https://youtu.be/LTmuwfyYUJQ
D’autres s’essayent à ne pas comprendre la résistance des matériaux en l’appliquant où il ne faut pas…
https://youtu.be/7kd4ZLn-Ouw
J’aimerais voir le printing sur fibres qui pourrait changer un peu la donne même si je doute qu’on arrive au résultat d’une application tissus carbone.
« c’est la première méthode qui a le moins de sens puisque les fibres sont microscopiques » >> Non, c’est le principe peu ou prou du PRFC (plastique renforcé de fibres de carbone). Les fibres dans tous les sens, même petites donnent une rigidité accrue, pour « pas cher ».
C’est évidemment moins rigide qu’une fibre de carbone tressée et croisée, mais ce n’est pas du tout le même prix 😉
Le PRFC utilisé des tapis, draps de fibres à ma connaissance, pas des impressions 3D qui empêchent une fibre continue et solidarisée dans le plastique (nylon).
D’ailleurs chez BMW :
https://youtu.be/CxkGiGeppto
Ou ici en variante intéressante :
https://youtu.be/e0sTI3ibr98
Je ne savais pas non plus qu’on pouvait imprimer des pièces en carbone.
Mais dans le cas présent, la haute résistance mécanique n’est pas une nécessité puisqu’il s’agit d’ « accastillage » : spoiler parechoc avant, becquet, entourage de phares. Ces pièces n’ont pas besoin d’avoir la rigidité d’une structure carbone.
En fait la rigidité peut avoir plusieurs nécessités (deux au moins). Soit on veut une pièce plus rigide que l’actuelle, pour les mêmes cotes, etc.
Soit on veut alléger la pièce, tout en conservant la rigidité.
Là on est dans la seconde hypothèse, même si en prime, on ajoute un petit côté marketing carbone+impression 3D.
Sous les termes « impression 3D » se cachent différentes technos. Ici on est sur l’impression proprement dite, avec par ex filament renforcé de fibres.
Mais on peut aussi imprimer du métal. Là, on ne sort pas un filament métallique, mais on fait fondre de la poudre avec un laser. Cela permet couche par couche (c’est pour cela que l’on parle quand même d’impression) de faire des pièces complexes en métal.
« grâce à la précision et à la rapidité de ses applications. » mouais…
« Le travail final est remarquable » : j’aimerai bien voir cela car pour l’instant il n’y a que des rendus 3d
Les carrossiers du 21ème siècle. Le rendu est magnifique.
Pas mal
L’impression 3D a 3 intérêts majeurs (et peut être d’autres):
– la fabrication additive permet de réaliser des pièces impossibles à fabriquer en fabrication soustractive
– la fabrication additive permet de faire une pièce monobloc, là où la fabrication classique impose de faire plusieurs pièces à assembler entre elles
– on peut fabriquer de petites séries sans avoir à faire de coûteux moules d’injection
Ici on n’est effectivement plus dans le côté marketing, la branchouille techno parce que pour fabriquer des pièces en carbone en petite série, il ne faut pas des moules compliqués et chers (ce ne sont pas des moules d’injection). C’est plutôt la main d’oeuvre, la matière et les installations (four autoclave) qui coûtent chers.
Et puis dans les véhicules chers et/ou performants, on met du carbone partout juste parce que ça fait techno (et que ça doit rapporter un max à la vente !).
Une structure en carbone, c’est très rigide et très léger comparativement à une structure alu ou pire acier mais des pièces d’habillage en carbone dans l’habitacle, à mon avis, c’est juste pour l’esthétique et ça n’apporte quasi rien en gain masse. Et évidemment ça ne sert à rien pour la rigidité structurelle !
Chacun ses goûts mais personnellement je trouve vraiment moche le carbone forgé (comme chez Lambo par exemple).
perso je noie dans un vernis mat uniforme ( question de goût ) . c’est chouette